Монтажникам

1. Подготовительные и земляные работы.

Подготовительные и земляные работы для подземных, наземных, надземных и комбинированных трубопроводов должны производиться в соответствии с проектной документацией с учетом требований ДБН А.3.1-5-96 и СНиП 3.02.01.

При подземной укладке ширина траншеи по дну должна быть не менее величины наружного диаметра трубы плюс 500мм. Следует избегать превышения указанной величины. Ширина траншеи над трубой не должна быть больше, чем необходимо для стыковки труб в траншее и утрамбовки засыпки с боков трубы. При необходимости в местах соединения допускаются расширения для раструба.

При плотных и твердых грунтах на дне траншеи перед укладкой труб необходимо устраивать основание из насыпного грунта толщиной не менее 150мм, не содержащего твердых комков, кирпича, камней, щебня и других твердых включений крупностью более 20мм.

После укладки трубы на основание следует производить с каждой стороны трубы одновременно засыпку мелким гравием или песком слоями, высота которых позволяет утрамбовывать их минимум до 85% от максимальной плотности. Желательно, чтобы высота одного слоя не превышала 300мм, а разница в высоте слоев с каждой стороны трубы не превышала 300мм.

Высота засыпки над трубой, утрамбованной минимум до 85% должна быть не менее 300мм. Выше этого уровня засыпку допускается проводить местным грунтов с крупностью частиц не более 20мм и утрамбовывать в соответствии с местными нормами.

Перед укладкой труб в основании траншеи устраивают приямки глубиной 50мм под раструбно-шиповые соединения труб.

При засыпке пазух траншеи и устройстве защитного грунтового слоя над трубопроводом раструбно-шиповые соединения оставляют не засыпанными до проведения предварительных испытаний на герметичность. По завершении предварительных гидроиспытаний выполняется засыпка приямков и соединений с уплотнением грунта до проектной степени.

При утрамбовке предпочтительны вибрирующие методы. Не рекомендуется использование влажного трамбования и затопления водой для укрепления засыпки, так как это может привести к образованию полостей воздуха вокруг трубы. Воду можно добавлять для получения оптимального уровня утрамбовки материала засыпки.

Параллельные трубопроводы, укладываемые в общую траншею, должны находиться друг от друга на расстоянии, достаточном, чтобы можно было использовать оборудование для трамбования грунта между трубами. Рекомендуется оставлять пространство между трубами, на 150мм превышающее ширину самой широкой части оборудования для трамбования. Почва между трубами должна быть утрамбована точно так же, как и почва между трубой и стенкой траншеи.

Рекомендуется для облегчения обнаружения трубопровода после трамбования пазух укладывать сигнальный провод сечением 2,5¸4,0мм2 (ГОСТ 6323), и после засыпки 200мм над трубой укладывать сигнальную ленту (полиэтиленовая пленка контрастного цвета по отношению к грунту – синего, зеленого, красного, желтого, белого, шириной 70-80мм по ГОСТ 10354).

Наземная в насыпи прокладка трубопроводов производится, в основном, в болотистой местности. Как правило, в напорных трубопроводах наземной прокладки используют раструбно-шиповые соединения со стопором. Перед монтажом трубопровода должны быть проведены работы по отсыпке насыпи в соответствии с ДБН Д.2.2.25.

Отсыпку насыпи выполняют в следующем порядке: первый слой на 250¸300мм выше уровня болота отсыпают пионерным способом самосвалами, разгружающими материал отсыпки на берегу болота, затем бульдозерами его сдвигают в сторону наращивания насыпи. После отсыпки первого слоя на полную длину насыпи сооружают второй слой до проектной отметки низа трубы с последующим уплотнением. Третий слой до проектной отметки насыпают после полной осадки насыпи.

Отсыпку насыпи следует выполнять из хорошо дренирующих грунтов: супеси, песка, гравия. При отсутствии на болоте поперечного тока грунтовых вод возможно применение суглинистых грунтов.

Стеклопластиковый наземный трубопровод укладывается на основание из торфа, минерального (мягкого или мелкогранулированного) грунта или геотекстильного материала, хворостяную выстилку со слоем торфа таким образом, чтобы низ трубопровода был выше уровня поверхности воды на 200¸300мм.

Обваловка наземного трубопровода производится минеральным грунтом насыпи (с присыпкой мягким или мелкогранулированным грунтом) или торфяным грунтом с последующей отсыпкой минеральным грунтом.

К началу монтажа надземного стеклопластикового трубопровода должны быть закончены все строительные работы по монтажу стальных трубопроводов и технологического оборудования; установлены и закреплены на опорных конструкциях, сооружениях, эстакадах отдельные опоры и подвески, а также выполнены для них антикоррозионные покрытия; установлены и закреплены опоры под крепление арматуры, коллекторов, а также стеклопластиковых труб и изделий.

При использовании комбинированной прокладки трубопровода особое внимание обращать на проектирование и укладку трубопровода в местах перехода от подземной к надземной прокладки, т.к. в месте выхода из-под земли трубопровод испытывает значительные нагрузки при эксплуатации. Иногда эти места целесообразнее выполнять из стальных труб с соответствующей защитой от коррозии.

 

2. Укладка и сборка трубопроводов.

Все работники, непосредственно занятые укладкой и сборкой стеклопластиковых трубопроводов, должны быть ознакомлены со спецификой работ, особенностями труб и изделий и пройти инструктаж с регистрацией в соответствующем журнале.

Желательным является проведение обучения инструктора приемам монтажа и ремонта на базе предприятия.

Стеклопластиковые трубы, фасонные изделия и комплектующие, поступающие на стройку, должны проходить входной контроль качества, при этом следует провести:

-          контроль наличия оформленной сопроводительной документации (сопроводительных паспортов, гигиенических сертификатов, при необходимости);

-          100% визуальный контроль поверхностей, заполнение этикеток;

-          выборочный контроль размеров труб, изделий и комплектующих;

-          периодический контроль качества складирования и хранения труб, изделий и комплектующих.

Непосредственно перед монтажом производят визуальный контроль наличия дефектов на наружных и внутренних поверхностях труб и изделий. При наличии трещин, вмятин, расслоений и других дефектов сверх допустимых эксплуатационной документацией трубы и изделия бракуются или ремонтируются. При визуальном обнаружении трещин, раковин или надрезов в резиновых уплотнительных кольцах при их растяжении вручную на (3¸10)% они бракуются.

При монтаже трубы и фасонные изделия раскладывают по трассе (на бровке траншеи на расстоянии 1¸1,5 м от края) в объеме, определяемом сменной выработкой.

Стеклопластиковые трубы, уложенные на дно траншеи, спланированное прямолинейно по расчетному уклону, стыкуются, выравниваются в одну линию и закрепляются грунтом. Отклонение трубопровода от проектного положения должно быть не более 0,005 от длины участка.

Раструбно-шиповые соединения (со стопором или без него) осуществляются непосредственно на дне траншеи, при этом обязательно следует вырыть небольшое углубление с каждого конца, чтобы шип и раструб не соприкасались с грунтом на дне траншеи, рис. 6.

Рис. 6. Подготовка к монтажу раструбно-шипового соединения.

Для раструбно-шиповых соединений без стопора на шиповой части трубы с помощью рулетки и маркера отмечается величина захода шиповой части в раструб (размер А):

Таблица 8

DN, мм

80

100

150

200

250

300

350

400

500

600

700

800

900

1000

А, мм

170

170

200

200

200

250

250

250

300

300

350

350

350

400

 

DN, мм

1200

1400

1600

А, мм

450

450

500

 

2.1 Сборка раструбно-шипового соединения

Перед сборкой раструбно-шипового соединения необходимо очистить и удалить грязь и посторонние частицы (песок, грунт и т.д.) с наружной поверхности шипа и внутренней поверхности раструба. Смазать внутреннюю поверхность раструба и наружную поверхность шипа сплошным ровным слоем нейтральной смазки (например, технический вазелин, силиконовая смазка). Запрещается применять смазку из солидола, тавота и других нефтепродуктов. Исключить попадание на смазанные поверхности частиц грунта, песка. Установить в канавки шипа два резиновых кольцевых уплотнения, предварительно смазав их смазкой. Убедиться, что резиновые кольца установлены в канавках без перекручивания, и снова смазать их смазкой.

Внимание! 1. Любая часть кольца или поверхность шипа и раструба, которая не была смазана, будет препятствовать проведению сборки соединения.

2. Перед соединением необходимо убедиться , что соединяемые детали находятся в требуемом положении относительно друг друга по осевой закрутке.

Придвинуть трубы друг к другу, пока первое кольцевое уплотнение не коснется передней части входа в раструб. Обеспечивая соосность соединяемых элементов, перемещать их относительно друг друга, пока срез раструба не займет положение не доходя 10¸15мм до отметки на шипе (размера А см. табл. 8).

Для раструбно-шиповых соединений со стопором перемещать элементы следует до тех пор, пока в стопорном окне раструб не будет полностью видна канавка шипа, предназначенная для размещения стопора. Стопор смазать смазкой и ввести в окно раструба на полную длину канавки, оставляя зазор 5¸10мм между началом и концом стопора (для возможности температурного удлинения стопора). Допускается забивание стопора с помощью молотка.

Внимание! 1.Значительное возрастание осевого усилия, требуемого для сборки раструбно-шипового соединения, как правило, вызвано одной из следующих причин:

-            не полностью смазаны поверхности;

-            попадание песка или других частиц на смазанные поверхности;

-            не соосность соединяемых элементов.

2. При подземной и наземной укладке следующую трубу нельзя соединять с предыдущей, пока предыдущая не была укреплена засыпкой грунтом.

2.2 Сборка резьбового соединения

Сборка резьбового соединения производится по принципу скручивания болт-гайка, непосредственно перед скручиванием необходимо очистить резьбовые поверхности. В зависимости от необходимости резьбовые поверхности обрабатываются либо смазывающим составом для формирования разъемного соединения,  либо клеящим составом для образование высоко герметичного неразъемного соединения.

2.3 Контроль качества сборки

Контроль качества сборки раструбно-шипового соединения выполняют, определяя расположение кольцевого резинового уплотнения в раструбе с помощью щупа. Проверка производится по всей окружности зазора между шипом и раструбом, при этом проверяется, что уплотнение расположено на одинаковом расстоянии от среза раструба.

Также контроль качества сборки раструбно-шипового соединения выполняют путём закачки между резиновыми уплотнениями сжатого воздуха через специальный штуцер. Качество сборки определяется по скорости падения давления.

Если сборка раструбно-шиповых соединений осуществляется при температуре окружающего воздуха ниже 0°С, то резиновые уплотнительные кольца и стопоры должны храниться при положительных температурах и устанавливаться неохлажденными.

Осевое перемещение соединяемых элементов при сборке раструбно-шиповых соединений можно производить следующими способами:

-          для прямых труб различной длины – с помощью домкрата, устанавливаемого между, например, ковшом экскаватора  и деревянным щитом шириной не менее 200мм, упертым в торец трубы;

-          для фасонных изделий – с помощью стяжных хомутов, устанавливаемых на раструбном и шиповом конце стыкуемых элементов. Для создания тягового усилия хомуты могут соединяться винтовыми парами, талрепами, ручными лебедками, гидроцилиндрами и т.д. Между хомутами и стеклопластиковыми элементами должна располагаться пластина из резины толщиной 4¸8мм. Ширина хомута должна быть:

для труб Æ150мм и менее – 60¸80мм;

для труб Æ200¸400мм – 120¸180мм;

для труб Æ500¸1000 – 200¸300мм.

для труб Æ1000¸1600 –400¸500мм.

При необходимости проведения стыкового клеевого соединения на месте монтажа оно осуществляется в соответствии с требованиями эксплуатационной документации.

Сборку фланцевых соединений выполняют аналогично сборке фланцевых соединений на трубопроводах из традиционных материалов. При этом необходимо учитывать следующие рекомендации:

-          проверить соответствие двух стыкуемых фланцев по присоединительным размерам и соосности соединяемых трубопроводов. В случае возникновения перекосов фланцы не должны соединяться большим усилием, так как соединение и трубы будут под постоянным напряжением, что может привести к повреждению стеклопластиковой трубы;

-          для уменьшения контактного давления от усилия затяжки болтов со стороны стеклопластикового фланца под головку болта или гайку необходимо установить шайбы;

-          затяжку болтов фланцевого соединения производить попарно в диаметрально противоположных плоскостях;

-          не допускается превышать моменты затяжки болтовых соединений, приведенные в таблице 9, т.к. это может вызвать повреждение фланца;

Таблица 9.

Моменты затяжки болтов фланцевых соединений

Размер болтов

Момент затяжки, кгс/м

Болтовое соединение со смазкой

Болтовое соединение без смазки

М 12¸М 16

4,0

6,0

М 18¸М 20

8,0

10,0

М 22¸М 24

8,6

11,0

М 27

9,0

12,0

М 30

11,0

14,0

М 33

12,0

17,0

Примечание: Допускаются отклонения от приведенных в таблице значений в пределах 20%.

-          для уплотнения стыка между фланцами рекомендуется использовать плоские (толщиной 3¸5мм) паронитовые или резиновые уплотнения твердостью по Шору 35¸75 единиц.

 

3. Особенности монтажа надземных трубопроводов

К началу монтажа надземного стеклопластикового трубопровода должны быть закончены все строительные работы по монтажу стальных трубопроводов и технологического оборудования, установлены и закреплены на опорных конструкциях, сооружениях, эстакадах отдельные опоры и подвески, а также выполнены для них антикоррозионные покрытия, установлены и закреплены опоры для крепления арматуры.

Опоры и подвески должны обеспечивать заданную трассировку и уклон, причем отклонение расположения опор от проектного положения не должно превышать в плане ±100 мм, а отклонение по уклону ±0,001мм на 1м трубопровода.

Как правило, в напорных трубопроводах надземной прокладки используют раструбно-шиповые соединения со стопором. Если используются раструбно-шиповые соединения без стопора, то в местах поворотов и ответвлений трубопроводов во избежание смещения и размыкания трубопровода следует устанавливать неподвижные опоры или упоры с фиксированной опорной площадью. Контакт упорного блока со стеклопластиковым элементом должен осуществляться через резиновую прокладку толщиной 5¸10мм.

Если стеклопластиковый трубопровод монтируется напрямую к оборудованию, подверженному вибрации, например, с насосом, то следует избегать прямого соединения с такими системами, чтобы предотвратить излишние нагрузки на трубу. Обычным методом, позволяющим избежать вибраций, является установка компенсатора (гибкого соединения) между источником вибраций и трубой.

 

4. Указания по особым условиям монтажа

4.1 Проход трубопроводов в колодцах

Сопряжение двух соседних участков подземных стеклопластиковых трубопроводов, устройство ответвлений, установку специальных устройств обычно осуществляют в колодцах из железобетона либо кирпича, располагая в них соединительные части и арматуру.

Проход трубопровода из стеклопластиковых труб сквозь стенки колодцев и другие строительные конструкции следует осуществлять с помощью гильз из отрезков труб (стальных с усиленной изоляцией, железобетонных, стеклопластиковых и пр.).

Уплотнение пространства между стеклопластиковой трубой и гильзой следует выполнять с использованием резиновых деталей, либо герметиков, либо просмоленной пакли и т.д. Гильза заделывается в стенке колодца бетонированием с устройством опалубки.

В области прохода стеклопластикового трубопровода сквозь стенки необходимо обеспечить:

-          минимальную глубину подушки – не менее 1 диаметра трубы на длине не менее 2-х диаметров трубы (см. рис. 7).

-          минимальную ширину траншеи – 3 диаметра трубы на длине не менее 3-х диаметров трубы (см.рис.8).

Рис. 7. Сечение прохода через стену.

Рис. 8. План прохода через стену.

Рекомендуется раструбно-шиповые соединения располагать как можно ближе к стене, через которую проходит трубопровод, так как это при просадках грунта позволит уменьшить сдвиговые напряжения в трубопроводе.

Монтаж фланцевых соединительных частей и арматуры выполняется в колодцах в соответствии со сложившейся практикой.

 

4.2 Прокладка труб в кожухах

Стеклопластиковую трубу длиной до 6 метров допускается проталкивать в кожух, внутренний диаметр которого на 100мм больше максимального диаметра трубы (наружного диаметра раструба).

Если длина трубы больше 6 метров или внутренний диаметр кожуха больше максимального диаметра трубы более чем на 100мм, то такие трубы располагать в кожухе необходимо на скользящих опорах, расстояние между которыми не должны превышать указанных в таблицах 5,6,7.

Стеклопластиковые трубы рекомендуется проталкивать в кожух шиповой законцовкой вперед, при этом шиповую законцовку первой трубы необходимо защитить от повреждений. Стыковку раструбно-шиповых соединений этих труб рекомендуется проводить при помощи хомутов.

9.4.3 Монтаж трубопровода в непредусмотренных условиях

При необходимости монтажа трубопровода в не указанных выше условиях технические решения о конструктивных особенностях изделий и конструкций, а также о способах монтажа принимает проектная организация.

 

5 Испытания трубопроводов

5.1 Стеклопластиковые трубопроводы должны проверяться на прочность и плотность (герметичность). Вид испытаний, способ нагружения и величина испытательного давления определяется проектом на трубопровод. Для увеличения срока службы трубопровода рекомендуется назначать минимально возможное испытательное давление.

5.2 Испытания проводятся после окончания монтажных работ, контроля качества соединений, а также после установки и закрепления надземных трубопроводов на опорах, установки опорных блоков и присыпки подземных и наземных (в насыпи) трубопроводов. При подземной и наземной укладке допускается оставлять не засыпанными раструбно-шиповые соединения при условии обеспечения неподвижности трубопровода.

5.3 Порядок и методика проведения испытаний определяется инструкцией, разрабатываемой в соответствии с нормативной документацией, регламентирующей требования на проектируемый трубопровод.

5.4 Как правило, испытание на прочность и плотность проводится гидравлическим способом. Не разрешается проведение пневматических испытаний в случаях, оговоренных СНиП 3.05.05.

5.5 На концах испытываемой части трубопровода должны быть сделаны временные укрепления, соответствующие испытательным давлениям и допустимым нагрузкам. Свободные концы испытываемой части трубопровода должны быть заглушены и укреплены. Допускается использовать перекрывающие механизмы (вентили) при условии, что они имеют собственные укрепления, соответствующие испытательным нагрузкам.

5.6 Испытания допускается проводить не ранее, чем через 24 часа после проведения ремонта стеклопластиковых труб и изделий методом склейки или стыкового клеевого соединения.

5.7 Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами, прошедшими поверку и опломбированными. Манометры должны быть классом не ниже 1,5 с диаметром корпуса не менее 160мм и шкалой на номинальное давление 4/3 измеряемого. Один манометр устанавливается у опрессовочного агрегата после запорного вентиля, другой – на воздушнике в точке трубопровода, наиболее удаленной от опрессовочного агрегата.

5.8 При испытаниях при отрицательных температурах необходимо принять меры против замерзания жидкости в трубопроводе. Допускается использование растворов:

-          23% хлористого кальция – температура замерзания минус 20°С;

-          26% хлористого кальция – температура замерзания минус 31°С.

5.9 Трубопровод считается выдержавшим гидравлическое испытание на прочность и плотность, если при испытательном давлении не произошло разрушение труб, изделий или их соединений, а при рабочем давлении после механической и температурной стабилизации величина потерь жидкости не превысила допустимого уровня.

5.10 Если иное не оговорено нормативными документами на трубопровод, то допустимые потери жидкости при гидравлических испытаниях определяются как наибольшая величина, рассчитанная по одной из следующих методик:

-          допускается потеря не более 4,5 литров за 24 часа на сантиметр диаметра (DN) и километр трубопровода;

-          допустимые потери в зависимости от давления испытания и количества раструбно-шиповых соединений составляют:

где:

L – допустимые потери в литрах/час;

N – количество раструбно-шиповых соединений трубопровода;

D – номинальный диаметр трубопровода (DN) в сантиметрах;

Р – среднее значение давления, зафиксированного в трубопроводе во время потерь, кПа;

5.11 Если иное не оговорено нормативными документами на трубопровод, то при испытании самотечных трубопроводов допустимыми считаются потери 8 литров на сантиметр диаметра (DN) на километр трубопровода за 24 часа.

 

6. Сдача в эксплуатацию

Сдача в эксплуатацию трубопроводов из стеклопластиков, законченных строительством, осуществляется в соответствии с проектом и нормативными документами, регламентирующими требования к трубопроводу (НПАОП 0.00-4.02-04; ВСН 012 и пр.).

Порядок и методика проведения промывки и дезинфекции трубопроводов определяется проектом с учетом требований СНиП 3.05.04. Температура жидкости, используемой для промывки не должна превышать +50°С, а для труб и изделий в специальном исполнении +90°С. Промывку трубопроводов следует вести, обеспечивая скорость воды в трубах 1¸1,5 м/с до устойчивого появления чистой воды из выходного патрубка, диаметр которого должен быть не менее 50% диаметра трубопровода.

7. Требования безопасности

7.1 При производстве работ на монтаже стеклопластиковых трубопроводов необходимо соблюдать правила техники безопасности и охраны труда, установленные НПАОП 45.2-7.02-80, ВСН 003, РД 102-011, ДБН Д.2.3.12, НПАОП 11.1-1.20, НПАОП 60.3-1.35, ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.03.009, ГОСТ 12.03.003 для трубопроводов соответствующего назначения.

7.2 Складирование труб, фасонных изделий, строительных изделий и материалов для устройства колодцев и упоров должно осуществляться с учетом требований нормативных документов, заложенных в проектную документацию на трубопровод.

7.3 В местах хранения труб, производства работ с трубами запрещается хранить легковоспламеняющиеся вещества, курить, пользоваться открытым пламенем, допускать скопление стружки, промасленной ветоши.

7.4 Такелажные работы с трубами, фасонными изделиями, строительными изделиями должны производиться с использованием инвентарных грузозахватных приспособлений (стропов, мягких полотенец, траверс, захватов и т.п.) с учетом применяемых подъемно-транспортных механизмов.

7.5 При перемещении грунта, труб, строительных изделий и т.п. работники должны находиться в безопасной зоне проведения работ.

7.6 Необходимо постоянно следить за состоянием откосов при работе людей в не раскрепленных траншеях и котлованах, а в раскрепленных – за элементами крепления.

7.7 При проведении испытаний трубопровода на прочность и плотность давление следует поднимать постепенно. Запрещается находиться перед заглушками, в зоне временных и постоянных упоров. Испытания следует прекратить во всех случаях, непосредственно угрожающих безопасности работников.

7.8 При подготовке и проведении испытаний трубопровода или его частей необходимо руководствоваться требованиями по технике безопасности и охране труда, действующими на предприятии, проводящем монтаж и испытания.

7.9 При осмотре колодцев необходимо открыть все люки, проверить их газоанализатором на загазованность. Категорически запрещаются попытки проверки загазованности открытым пламенем.

7.10 При проведении испытаний трубопроводов работники, участвующие в монтаже, должны находиться на безопасном расстоянии от возможного места разрушения трубопровода. Обнаруженные дефекты можно устранять только после снятия давления методами, согласованными с проектировщиками.

7.11 Все отходы стеклопластика необходимо вывозить в специально отведенные для этого места.

7.12 Администрация и руководители работ в зависимости от местных условий должны предусмотреть дополнительные мероприятия, повышающие безопасность работ, что должно быть отражено в проекте производства работ.